Reporte inicial — PdC D-066-2019 · FAENA TAMBO DE ORO

Retiro de derrames de pulpa al exterior de los pretiles de contención de la planta de flotación y de los molinos 1 y 2.

CARGA GENERAL DE REPORTE INICIAL En la presente sección del Reporte inicial, se agregan: - Carta conductora del Reporte inicial. Indicando la inexistencia de sección en la cual cargar los medios de verificación de las acciones "En Ejecución". - Medios de verificación de las acciones en ejecución: 3, 5, 8 y 19. Debido a la capacidad limitada de medios de verificación posibles de cargar en el sistema por cada acción (sólo 10), en la sección correspondiente a los medios de verificación de la Acción 2, se adjuntará: - Informe de descarte de efectos, con sus respectivos apéndices. REPORTE ACCIÓN 1 El día 19 de julio del año 2016, a las 13:00 horas, se iniciaron las labores de limpieza en el sector de la Planta de Flotación y Molinos 1 y 2. Al respecto, cabe tener en consideración que los derrames se produjeron producto de rebalses en los hidrociclones del proceso, que alimentan la planta de flotación. Dichos rebalses se generaron por acordonamientos en las instalaciones señaladas, causados por la acumulación de material de mayor granulometría que obstruye el funcionamiento del sistema. La superficie afectada por los derrames de pulpa correspondió a 13,2 m2 para el área de flotación, y 9,0 m2 para el área de molinos. LIMPIEZA SECTOR PLANTA DE FLOTACIÓN Y MOLINOS 1 Y 2 Mediante traspaleo manual de la carga sobre tambores de 200 litros (efectuado por trabajadores de la Compañía con apoyo de personal de aseo de la empresa PMC Constructora Pedro Martínez), se procedió a colectar el material que posteriormente, con apoyo de camión pluma, se transportó al stock pile donde fue descargado para su recirculación al proceso de molienda. Se removieron 2,6 m3 de pulpa desde el área de flotación y 1,8 m3 de material desde los molinos 1 y 2. Para ello, se retiró una capa de 20 cm, con lo que se logró limpiar el 100% del área afectada. Asimismo, cabe tener presente que sólo respecto al área de molinos existen caminos asociados, los que también fueron considerados durante las actividades de limpieza.

Implementación de mejoras en el proceso de la planta: cambio de los Hidrociclones e instalación y control permanente de un transmisor digital de flujo y presión en la Planta de Flotación en cada uno de los Hidrociclones.

CARGA GENERAL DE REPORTE INICIAL En esta sección se adjuntará: - Informe de descarte de efectos asociado al Programa de Cumplimiento, con sus respectivos apéndices. REPORTE DE ACCIÓN 2 La planta concentradora de la faena Tambo de Oro, dispone de dos molinos de bolas que son alimentados continuamente con mineral proveniente de la planta de chancado, con un tamaño aproximado de 80% bajo ¼”, el que debe reducirse en los molinos a 80% bajo 150 micrones. El objetivo de la reducción de tamaño se fundamenta en la necesidad de liberar las especies minerales de interés comercial, de modo tal que sea posible recuperarlo en el proceso siguiente de concentración por flotación, de las especies minerales que constituyen minerales sin valor económico. Para satisfacer el logro del tamaño objetivo de 150 micrones, los molinos operan en circuito cerrado con una batería de hidrociclones, una por cada línea de molienda. De este modo los hidrociclones reciben la pulpa descargada por los molinos y la clasifican en dos fracciones; una fracción “fina”, que contiene el mineral con un tamaño “objetivo” de 80% menor a 150 micrones, y otra fracción “gruesa”, que contiene el mineral de un tamaño mayor al tamaño “objetivo”, el cual necesariamente debe recircularse a los molinos. La definición de la tarea de molienda, es decir, a qué tamaño “objetivo” debe reducirse el mineral alimentado al sistema, dependerá del nivel de recuperación de Oro y Cobre que se pretenda conseguir en el proceso de “flotación”. Por otra parte, la definición de las dimensiones de los hidrociclones, parte integrante y fundamental de la tarea de molienda, dependerá del tamaño de cada planta. Para el caso de la planta TDO, el diámetro de los equipos de clasificación o hidrociclones seleccionados inicialmente fue de 6”. Al respecto, se produjeron eventos asociados a la condición operacional de “acordonamiento” por alta presión de operación de los pequeños hidrociclones de 6”. La consecuencia inmediata, fue la generación de rebalses de pulpa en la contención secundaria del área de flotación, lo que solo podía ser resuelto a través del corte de carga de los molinos. Con el objeto de dar solución a la problemática de “acordonamiento de hidrociclones” y “rebalses de pulpa”, los profesionales de las áreas de Metalurgia y Mantención de la planta implementaron boquillas con mayor diámetro de descarga disponibles en el mercado para los hidrociclones de 6”, logrando reducir en parte la ocurrencia de dichos eventos. Posteriormente, se determinó que los acordonamientos se solucionarían con el reemplazo de los hidrociclones de 6” por unos de mayor capacidad, seleccionando en este caso el diámetro de 10”. Adicionalmente, se aconsejó evolucionar hacia el uso de transmisores de presión y lazos de control automático que permitieran controlar efectivamente la condición operacional de los hidrociclones. FUNCIÓN DE LOS HIDROCICLONES Toda partícula sólida dentro de un hidrociclón está sujeta a dos fuerzas básicas: la Fuerza Centrífuga (FC) y la Fuerza de Arrastre (FA). La FC tiende a impulsar la partícula hacia las paredes del equipo, donde las velocidades se reducen por condición de límites, haciéndolas descender por gravedad hasta descargar por el “Ápex” del hidrociclón, formando el “Underflow”. Por otro lado, la FA tiende a llevar la partícula hacia el eje central del equipo, donde la pulpa se une con un torbellino de aire en el núcleo que sube hasta encontrar salida por el “Vortex Finder”, rebalsando por la parte superior del ciclón y formando el “Overflow”. Si la partícula tiene un tamaño y/o peso suficiente para que la Fuerza Centrífuga sea mayor que la Fuerza de Arrastre, la partícula terminará reportándose al “Underflow”. Por el contrario, si la partícula es lo suficientemente pequeña y/o ligera como para que su resultante Fuerza de Arrastre sea mayor que la Fuerza Centrífuga, la partícula terminará reportándose al “Overflow”. CARACTERISTICAS DE LOS NUEVOS HIDROCICLONES En los meses de abril y junio de 2016, se instalaron los nuevos hidrociclones de 10’’ en las baterías de los molinos 1 y 2 respectivamente. Su adquisición, consta en las órdenes de compra acompañadas en el Apéndice 1 del presente Informe. En la Imagen N°1 del Informe adjunto, se muestra la batería de hidrociclones correspondiente a la línea 1 de molienda. El hidrociclón de la izquierda corresponde al “nuevo” hidrociclón Eral de 10”, constituido por una entrada tangencial de 40 x 100 milímetros, tres sectores cilíndricos de 10”, un “Ápex” de 70 milímetros y un tubo de rebose de 100 milímetros. Por su parte el hidrociclón de la derecha corresponde al “viejo” hidrociclón, constituido por una entrada tangencial de 10 x 100 milímetros, un sector cilíndrico de 6”, un sector cónico de 6”, un “Ápex” de 40 milímetros y un tubo de rebose de 80 milímetros. La Tabla N°1 muestra las áreas de las entradas y las salidas para los hidrociclones de 6” y 10”. En la la tabla N°1 del Informe adjunto, se muestra la enorme diferencia entre las áreas de entrada y salida de pulpa de ambos hidrociclones. En síntesis, el área de la entrada tangencial se incrementó en un 333%, el área de la Tobera de Rebose en un 156% y el área de la Boquilla de Descarga en un 306%. Por este motivo, las presiones de operación se redujeron significativamente y, en consecuencia, también los eventos de “acordonamientos” y/o “obstrucciones” de las boquillas de descarga. FORMA DE FUNCIONAMIENTO DE LOS NUEVOS HIDROCICLONES El efecto inmediato del “acordonamiento” de los hidrociclones de 6”, es el rebalse de pulpa sobre el sector de contención secundaria del área de flotación. Para entender cómo se produce este rebalse, hay que considerar que al obstruirse la boquilla de descarga o Ápex por el “acordonamiento” del hidrociclón, una de las dos salidas del equipo queda bloqueada por la carga. Ello genera que todo el flujo alimentado al hidrociclón salga, sin clasificar, por la Tobera de Rebose u Overflow. Al producirse el “acordonamiento” u “obstrucción” del Ápex, la pulpa no es clasificada por tamaños, avanzando por la tobera de rebose hacia la etapa de flotación con una granulometría más “gruesa”, equivalente a la descarga del molino. Al llegar la carga “gruesa” al área de flotación, se obstruyen los orificios de la malla de seguridad para el retiro de las fibras sintéticas del “Shotcrete”, proveniente de la mina. Al obstruirse la malla, el flujo de pulpa rebalsa hacia la contención secundaria del área de flotación, en cuyo caso el operador del área de flotación inmediatamente solicita al operador de Sala de Control que coordine el corte de la carga del molino afectado, con el propósito de aliviar el circuito y detener el rebalse. La opción de reemplazar los hidrociclones de 6” por otros de un diámetro mayor, permitió aliviar la presión de trabajo de la pulpa alimentada a los nuevos hidrociclones, en la práctica bajo los 10 psi, de manera tal que los eventos de “acordonamiento” y “rebalses” fueron significativamente menos recurrentes. TRANSMISOR DIGITAL DE PRESIÓN A pesar de la importante reducción de los eventos de rebalse de pulpa en flotación producto de la implementación de hidrociclones de mayor diámetro, se decidió instalar un “sensor y/o transmisor de presión” en cada uno de los circuitos de molienda y clasificación (PIT). Esto tuvo por propósito la implementación de una herramienta de gestión que permitiera visualizar, en las pantallas del Software de Control de la planta, la señal de “presión” de alimentación de pulpa en cada una de las baterías, además de las correspondientes “líneas de tendencias” de la presión en el tiempo. En este sentido, los ingenieros de control programaron las “Alarmas” de “Alta Presión” que permitirían, al operador de la Sala de Control, reaccionar oportunamente frente a un incremento de la presión de operación de los hidrociclones que pudiera originar un “nuevo” rebalse en el área de flotación. Los sensores asociados a la medición de variables como los FIT (Transmisores e indicadores de Flujo) y PIT (Transmisores e indicadores de Presión), miden las variables en terreno y además pueden transmitirla al PLC (Controlador Lógico Programable), a través de una señal eléctrica. Esta señal eléctrica, generalmente en un rango de 4 a 20 mA (miliamperes), es correlacionada con la magnitud de la variable medida. Los transmisores de presión son instrumentos sencillos, cuyos sensores toman contacto directamente con la carga emitiendo una señal eléctrica, en miliamperios (mA), respecto de la cual los ingenieros de control la deben correlacionar, a través de la definición de un modelo lineal, con la presión de operación instantánea del sistema. FORMA DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSMISOR DIGITAL DE PRESIÓN El objetivo del transmisor de presión (PIT) es entregar al PLC una señal eléctrica, de manera de convertir la señal, a través de programación y escalamiento, a un valor de presión, que en lenguaje de programación se conoce como VP (variable de proceso). De este modo, el valor de la presión ingresa al sistema de programación para compararse con los valores de presión definidos como “alto” y “alto-alto”, que en lenguaje de programación se conocen como SP (Set Point). De esta manera, si el valor de la variable medida (VP) es mayor que el Set Point (SP) definido como presión “alta”, aparecerá en pantalla una “alarma” de presión “alta o Hi”, en ícono parpadeante y de color amarillo. De igual modo, si el valor de la variable medida (VP) es mayor que el Set Point (SP) definido como presión “muy alta”, aparecerá en pantalla una “alarma” de presión “alta-alta o Hi-Hi”, en ícono parpadeante y de color rojo. Los Set Point (SP) de presión de hidrociclones, definidos para operar satisfactoriamente el sistema de molienda y clasificación, son de 8 [psi] para la condición “presión alta” (alta o Hi) y de 10 [psi] para la condición de operación “Presión muy alta” (alta-alta o Hi-Hi). De este modo, se cumplirá lo siguiente: i. Si VP > SP = 8 psi se activará la alarma “presión alta” con ícono parpadeante en color amarillo. ii. Si VP > SP = 10 psi se activará la alarma “presión alta- alta” con ícono parpadeante en color rojo.

Instalación y programación de un lazo de control automático entre el hidrociclón y la carga alimentada al molino, el cual detiene automáticamente el proceso cuando la presión del hidrociclón excede el valor crítico programado, evitando el “acordonamiento” del hidrociclón y, en consecuencia, el derrame de pulpa a la contención de la flotación.

Con fecha 06 de septiembre de 2019, la Compañía efectuó la implementación de un Lazo de Control Automático, programado para cortar automáticamente la carga de los molinos, cada vez que el sistema de clasificación (hidrociclones) experimentara una sobrecarga por alta presión. De este modo, el sistema instalado actuará automáticamente ante una condición de sobrecarga, a través de la detención del motor de la correa transportadora de alimentación de carga al molino. Al respecto, HMC Gold contrató los servicios de una empresa técnica especializada en la programación de controladores lógicos (COLSAN) para enclavar, en lógica de PLC (PLC; Programmable Logic Controller), la presión de operación de los hidrociclones con la detención de las correas de alimentación a los molinos, de manera de evitar sobrecargar el hidrociclón. Ello permite eliminar definitivamente los eventos de “acordonamiento” de hidrociclones y los trastornos derivados de los rebalses de pulpa en el área de flotación. LAZO DE CONTROL: CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONAMIENTO El objetivo del Lazo de Control Automático es comparar la señal de presión (VP; variable de proceso) transmitida por los PIT (Transmisores de Presión), con los valores definidos para los SP (Set Point) de presión “alta” y presión “alta-alta”. En caso de que el valor de la variable VP fuera mayor que el valor SP de presión “alta”, aparecerá en pantalla una “alarma” de advertencia de presión “alta”, en ícono parpadeante y de color amarillo. De igual modo, si el valor de la variable VP medida fuera mayor que el valor SP de presión “alta-alta”, aparecerá en pantalla una “alarma” de presión “alta-alta”, en ícono parpadeante de color rojo. Al respecto, si transcurridos 10 segundos continúa la alarma de presión “alta-alta”, se accionará automáticamente el Lazo de Control Automático, que detendrá el motor de la correa de alimentación del molino afectado. Los Set Point (SP) de presión de hidrociclones, definidos para operar satisfactoriamente el sistema de molienda y clasificación, son entre 5 y 8 [psi] para la condición “óptima”, 8 [psi] para la condición “presión alta” (alta o Hi) y 10 [psi] para la condición de operación “Presión muy alta” (alta-alta o Hi-Hi). De este modo, se cumplirá lo siguiente: i. Si VP > SP = 8 [psi] se activará la alarma “presión alta” con ícono parpadeante en color amarillo. ii. Si VP > SP = 10 [psi] se activará la alarma “presión alta- alta” con ícono parpadeante en color rojo. iii. Si la alarma de “presión alta- alta” se mantiene durante un tiempo de 10 segundos (On Delay), se accionará automáticamente el enclavamiento que detiene el motor de la correa transportadora de alimentación del molino. En el caso de activación de la alarma “presión alta- alta” y después que se haya detenido el motor de la correa de alimentación del molino, el operador de sala informará, vía radial, al operador de terreno instruyéndole respecto de la verificación del estado de las boquillas de salida del hidrociclón, que eventualmente podrían haberse obstruido. Si se verifica la normalidad en las boquillas, es decir, sin obstrucciones con elementos exógenos a la carga, el operador de la sala podrá reiniciar la operación de la correa, después de verificar que la presión del hidrociclón haya disminuido bajo los 8 psi. Cabe señalar que cuando el circuito de molienda y clasificación experimenta una sobrecarga, los operadores de sala y operadores de terreno deberán ser más cautelosos en el ajuste del tonelaje de alimentación a los molinos, debiendo reducir las “t/h” (toneladas por hora) lo suficiente para que los hidrociclones operen en un rango de presión entre 5 y 8 psi. Como regla general se reduce en 1 t/h, la carga al molino, respecto del tonelaje procesado antes de la sobrecarga y se evalúa la nueva presión de trabajo del hidrociclón, de tal manera de encontrar un nuevo equilibrio de operación con un menor beneficio de mineral. REGISTROS DE PRESION El software de control permite entregar registros históricos de todas las variables de proceso, respecto de las cuales el ingeniero de control ha logrado recuperar solo datos a partir septiembre de 2019. El registro de datos de presión históricos almacenados y disponibles desde septiembre de 2019 a la fecha se presentan en el Apéndice 2 del “Informe sobre Hidrociclones y Transmisor Digital de Presión en la Planta de Flotación”.

Retiro de relaves que excedían la capacidad de almacenamiento y el perímetro de la cancha de acopio temporal de relaves.

En la mañana del día 18 de julio de 2016, las operaciones del Depósito de Relaves (Esparcido con Motoniveladora y Compactación con Rodillo) fueron suspendidas debido a la baja eficiencia de la Motoniveladora para el correcto esparcido de relave filtrado, lo que tuvo su origen en la mayor humectación del piso debido a las intensas lluvias del día 13 de julio. Al respecto, es necesario tener presente que dichas actividades fueron suspendidas para dar cumplimiento a lo indicado en el Considerando 4.5 letra e) de la RCA N°82/2017, que establece que “en el depósito, se esparcirá el material en capas horizontales que no excederán los 30 cm de espesor suelto. El material será compactado de manera de lograr una densidad seca mínima de 95% de la densidad máxima compactada seca del ensayo Proctor Modificado”. Producto de lo anterior, surgió la necesidad de suspender las operaciones de carguío y transporte de relave hacia el depósito, pues no existían las condiciones idóneas para depositar material bajo las circunstancias descritas. Frente a esta situación, personal administrativo de la empresa Branda, gestionó de manera urgente el reemplazo de la Motoniveladora por un Bulldozer Caterpillar D6, el cual quedó operativo el día 19 de julio en la mañana, momento en el cual se reiniciaron las operaciones en el depósito de relaves y en la concentradora con el carguío y transporte de relave. En Apéndice 1 del presente informe, se acompaña factura que da cuenta del arriendo del equipo. LIMPIEZA SECTOR LOSA DE ACOPIO DE RELAVES La superficie basal de la pila de relave filtrado acumulado fue de aproximadamente 132 m2, respecto de las cuales una fracción de 66 m2 se apoyaron en suelo natural, a un costado de la losa de contención. En base a la contingencia mencionada en el punto anterior, se acumularon un total de 570 toneladas de relave (junto con la producción del día), equivalentes a 308 m3, las que fueron totalmente retiradas, para lo cual se extrajo una capa de 20 cm desde las superficies afectadas. Posteriormente, se retiró dicho material a través del carguío y transporte a través de camión tolva para su disposición en el Depósito de Relaves, detalle que se adjunta en Apéndice 2 del presente informe. En las tablas 2, 3, 4 y 5, se aprecian los movimientos de cargas realizados durante los días 18, 19 y 20 de julio de 2016. Las hojas de balance presentadas en las tablas 2 a la 6 del Informe de Limpieza adjunto, muestran que, después de suspendidas las operaciones en el depósito de relaves el día 18 de julio, la motoniveladora funcionó solo 2 horas (como consecuencia de la operación deficiente producto de las lluvias). En tales circunstancias, se realizó una última vuelta del camión tolva a las 17:00 horas. A partir de ese momento la losa comenzó a acumular relave hasta alcanzar, a las 20:00 horas, un total de 570 toneladas húmedas, a causa de que la planta concentradora operó a plena capacidad. Al día siguiente, 19 de julio, a partir de las 9:00 horas, después de quedar operativo el Bulldozer en el depósito, que operaría solo en turno A, se reinició la operación de carguío y transporte de relave desde la planta, contabilizándose 36 vueltas de camiones, desde las 9:00 AM hasta las 18:00 PM, y transportándose un total de 784 toneladas húmedas. Este aumento de flujo se realizó con dos camiones (HXXS-19 y HTBZ-39) que operaron solo en turno A, pudiendo controlar la losa a las 13:00 PM y finalizando el turno con 149 m3 a las 20:00 PM. Finalmente, el día 20 de julio, se normalizaron completamente las operaciones del depósito de relaves, pudiendo mantener la losa controlada bajo los 150 m3, a través de la operación continua de camiones en ambos turnos. La superficie basal de la pila de relave filtrado acumulado fue de aproximadamente 132 m2, respecto de las cuales una fracción de 66 m2 se apoyaron en suelo natural, a un costado de la losa de contención. La superficie de suelo, adyacente a la losa de relave, que pudo haberse contaminado, fue levantada con apoyo de retroexcavadora y minicargador, ambos de la empresa Branda, descargada sobre losa de relaves, para posteriormente ser cargada sobre camión tolva para disposición final en el depósito de relaves.

Construcción de Barrera Perimetral en la Losa de Acopio de Relaves, y ampliación de dicha Losa.

CONSTRUCCIÓN AMPLIACIÓN LOSA DE HORMIGÓN En la planta de espesamiento y filtrado de relaves, en el sector cancha de acopio temporal de relaves filtrados, se construyó una Ampliación de la Losa de Hormigón de 84 m2 para contención de relaves. Cabe destacar que dicha losa tiene por objeto evitar el contacto del relave filtrado con el suelo en el área circundante a la losa existente construida en los términos del Considerando 3.5.2 letra c) de la RCA N°17/2013. Adicionalmente, se debe tener presente que la Losa de Hormigón se encontraba construida en los términos establecidos en el citado Considerando, y que los trabajos descritos en el presente Informe corresponden únicamente a una ampliación de la citada instalación. Estos trabajos fueron desarrollados el día 13 de septiembre del año 2019, por la empresa Congesmin. Para efectos de acreditar lo anterior, en el Apéndice 1 del presente informe, se adjunta la siguiente información: 1. Cotización de servicio con fecha 2/8/2019; 2. Facturas Nº 100444620 y Nº 100444621 por concepto de compra de materiales; y 3. Factura Nº 1241 y orden de servicio Nº 1761 de fecha 3/9/2019, ambos documentos por concepto de construcción de la losa. Asimismo, en Apéndice 2 del presente Informe, se acompaña Plano As Built de la Losa de Hormigón. INSTALACIÓN DE BARRERAS TIPO NEW YERSEY F En el sector de cancha de acopio temporal de relaves, se instaló una barrera perimetral de hormigón con las siguientes dimensiones: 810 mm x 460 mm x 36 m. Se utilizaron un total de 12 barreras; 5 por el lado Norte, 2 por el lado Sur y 5 por el lado Este de la losa Específicamente, las barreras poseen un gancho de acero en sus extremos para su perfecta unión. Asimismo, cabe tener presente que la instalación de estas barreras tiene por objeto evitar que el material depositado en el sitio de acopio se esparza fuera de éste. Estos trabajos fueron desarrollados el día 23 de septiembre del año 2019 por personal de HMC Gold, y las barreras fueron adquiridas a la empresa MCruces. Para efectos de acreditar la instalación de la barrera New Jersey, en el Apéndice 3, se adjunta la siguiente información: 1. Cotización de servicio Nº 4691 y cotización Nº 2341, ambas de fecha 02/08/2019; 2. Factura Nº 1964 por concepto de compra e instalación de la barrera, de fecha 22/08/2019; y 3. Orden de compra Nº 21712, de fecha 13/09/2019.

Ejecución de las obras, según lo autorizado en el Considerando 4.3.1, letra e), de la RCA N°82/2017.

Con fecha 18 de octubre de 2017, se inicia la ejecución de las obras, según lo autorizado en el Considerando 4.3.1, letra e), de la RCA N°82/2017. Esto es, la construcción de un canal de contorno de aguas no contactadas, ubicado en el flanco oeste del depósito de relaves filtrados, en conformidad a lo establecido en el Considerando 4.3.1 letra e) de la RCA N°82/2017. Este canal tiene por objeto desviar y descargar aguas abajo, las aguas lluvias precipitadas en las cuencas de cabecera del sector dispuesto para el botadero y depósito de relaves filtrado. En los medios de verificación se acompañan planos as built de la obra, firmado por profesional responsable. Estas obras finalizan el 30 de junio de 2018.

Recambio completo de la geomembrana de HDPE 1.5 mm de la piscina de aguas contactadas

Según consta en la Orden de Servicio 1818 y su anexo 1818-A, los trabajos fueron ejecutados realizados entre los días 2 y 17 de diciembre de 2019, por el contratista “James Rocco Soluciones Integrales en Termofusión”. El trabajo fue realizado por el Sr. Claudio Pizarro Ramírez, quien contaba a la fecha con su certificación de “Soldador de Tuberías y Membranas de Polietileno (PE-HD) por Plato Calefactor, Cuña y Extrusión”, al día. En términos generales, el trabajo realizado consistió en la instalación de al menos 37 paños de membrana de HDPE 1.5 mm de espesor, soldador por cuña caliente y parches constructivos soldados por método de extrusión. Con posterioridad a la realización de los trabajo de instalación de geomembranas, con fecha 19 de diciembre de 2019, la empresa especialista Polymeros ejecutó una inspección para los efectos de verificar y certificar el trabajo realizado por el contratista. La inspección a los trabajos fue realizada haciendo recorrido al total de los trabajos y verificado mediante ensayo de campana de vacío sobre parches siguiendo las pautas de norma ASTM D 5641 “Standard Practice for Geomembrane Seam Evaluation by Vacuum Chamber” por el ingeniero Javier Troncoso Morán de Polymeros SpA el día 19 de Diciembre. Según consta en el informe de Inspección Técnica elaborado por Polymeros, al momento de hacer la inspección y evaluación del revestimiento con membrana de HD-PE, se observó lo siguiente: • “Para la construcción de esta piscina se instalaron al menos 37 paños de membrana de HDPE en 1,5 mm, soldados por cuña caliente y parches constructivos soldador por extrusión. • “Buen Apoyo de la membrana al sustrato (Suelo) sin evidencias de trampolines (Membrana levantada del sustrato)” • “Cordones de Soldadura de paños por cuña caliente, sin observaciones” • “Paños sin defectos (Como consecuencia de la manipulación) que pudieran ser causa o motivo de instalación de parches adicionales a los constructivos.” • “Parches soldador por extrusión perimetral, bien logrados y verificados por campana de vacío, sin observaciones.” • “Encuentro descarga aguas lluvias y anclaje membrana bien lograda, sin observaciones.” • “En la inspección se verificó por medio de ensayo de campana de vacío a 10 parches elegidos” al azar, siguiendo la norma ASTM D 5641 “Standard practice for geomembrane Seam Evaluation by Vacuum Chamber”, sin. Observaciones.” • “Se realizó un levantamiento de la piscina terminada y la disposición de todos los paños de membranas y parches relacionados, este esquema se adjunta en anexos.” Como resultado de la inspección realizada, el Informe de Inspección Técnica concluye expresamente que “(…) los trabajos se realizaron de acuerdo a procedimientos y certificamos que cumplen con el objetivo de su impermeabilización”.

Recambio completo de la geomembrana de HDPE 1.5 mm de la piscina de agua de proceso ubicada en el área planta.

Según consta en la Orden de Servicio 1807, los trabajos fueron contratados para ser ejecutados entre los días 19 de noviembre y 19 de diciembre de 2019, por el contratista “James Rocco Soluciones Integrales en Termofusión”. Sin embargo, como consta en el Informe de Inspección Técnica de Polymeros, se verifica que el dia 05 de diciembre los trabajaos ya se encontraban realizados. El trabajo fue realizado por el Sr. Claudio Pizarro Ramírez, quien contaba a la fecha con su certificación de “Soldador de Tuberías y Membranas de Polietileno (PE-HD) por Plato Calefactor, Cuña y Extrusión”, al día. En términos generales, el trabajo realizado consistió en la retiro parcial del revestimiento anterior, y posteriormente en el relleno del fondo del depósito con arena para suavizar y facilitar el despliegue de la nueva capa de membrana e instalación de nueva impermeabilización con al menos 4 membranas de HD-PE de 1.5 mm de espesor, soldados por cuña caliente y parches constructivos soldados por método de extrusión. Con posterioridad a la realización de los trabajo de instalación de geomembranas, con fecha 05 de diciembre de 2019, la empresa especialista Polymeros ejecutó una inspección para los efectos de verificar y certificar el trabajo realizado por el contratista. La inspección a los trabajos fue realizada haciendo recorrido al total de los trabajos y verificado mediante ensayo de campana de vacío sobre parches siguiendo las pautas de norma ASTM D 5641 “Standard Practice for Geomembrane Seam Evaluation by Vacuum Chamber” por el ingeniero Javier Troncoso Morán de Polymeros SpA el día 05 de Diciembre. Según consta en el informe Final de Inspección Técnica elaborado por Polymeros, al momento de hacer la inspección y evaluación del revestimiento con membrana de HD-PE, se observó lo siguiente: • “Para la construcción de está piscina se instalaron al menos 4 paños de membrana de HDPE 1.5 mm de espesor, soldador por cuña caliente y parches constructivos soldados por método de extrusión.” • “Buen Apoyo de la membrana al sustrato (Suelo) sin evidencias de trampolines (Membrana levantada del sustrato)” • “Cordones de Soldadura de paños por cuña caliente, sin observaciones” • “Paños sin defectos (Como consecuencia de la manipulación) que pudieran ser causa o motivo de instalación de parches adicionales a los constructivos.” • “Parches soldador por extrusión perimetral, bien logrados y verificados por campana de vacío, sin observaciones.” • “En la inspección se verificó por medio de ensayo de campana de vacío a 4 parches elegidos al azar, siguiendo la norma ASTM D 5641 “Standard practice for geomembrane Seam Evaluation by Vacuum Chamber”, sin. Observaciones.” • “En la inspección se verificó por medio de ensayo de Presión de aire mediante compresor los registros de líneas de soldadura realizados por máquina cuña que todas cumplen con los 30 PSI de presión por lapsus de 5min.” • “Los Equipos empleados para realizar las labores fueron: Soplador de aire caliente, Cuña, extrusora Manual.” Como resultado de la inspección realizada, el Informe Final de Inspección Técnica concluye expresamente que “(…) los trabajos se realizaron de acuerdo a procedimientos establecidos y certificados que cumplen con el objetivo de impermeabilización de Piscinas y evitar filtraciones al suelo y contaminación a la Flora y Fauna del entorno”.

Recambio de geomembrana en empalmes de canales de contorno de aguas contactadas y en sectores con daños mecánicos provocados por desprendimiento de rocas.

Según consta en la Orden de Servicio 1861 y la Factura Nº 549, de fecha 25 de febrero de 2020, los trabajos fueron ejecutados realizados entre los días 9 de enero y 7 de febrero de 2020, por el contratista “James Rocco Soluciones Integrales en Termofusión”. El trabajo fue realizado por el Sr. Claudio Pizarro Ramírez, quien contaba a la fecha con su certificación de “Soldador de Tuberías y Membranas de Polietileno (PE-HD) por Plato Calefactor, Cuña y Extrusión”, al día. En términos generales, el trabajo realizado consistió en la instalación de 500 m2 de membrana de HDPE 1.5 mm de espesor, soldador por cuña caliente y parches constructivos soldados por método de extrusión.

Realización de inspección mecánica (revisión fugas por sello mecánico) y prueba hidráulica de líneas (T1 y T2) de bomba de agua contactada para identificar fugas u obstrucciones.

Según consta en los Memorándum de fecha 29 de marzo de 2019 y 9 de junio de 2020, ambos firmados por el Jefe Mantención Planta de HMC Gold, entre los días 27 y 28 de marzo de 2019, y 8 y 9 de junio de 2020, respectivamente, la Compañía ejecutó la inspección mecánica (revisión fugas por sello mecánico) y prueba hidráulica de líneas (T1 y T2) de bomba de agua contactada para identificar fugas u obstrucciones. Según consta en ambos Memorándum, en ambas inspecciones se realizaron los ajustes necesarios, quedando operativa al 100% la bomba de agua contactada. El proceso de inspección de la bomba es un proceso en el cual se verifica que: (i) el impulsor de la bomba se encuentre operativo y sin desperfectos en un 100%; (ii) la carcasa y los sellos cerámicos se encuentren en buen estado; y (iii) se realizan pruebas de flujo de agua hacia la piscina, consistente en la prueba hidráulica. En particular, la inspección mecánica de la bomba consiste en revisar la temperatura de los rodamientos del motor y la temperatura de las bombas, revisar el desalineamiento paralelo y angular, si hay ruidos o vibraciones anormales, fugas desde el sello mecánico, el estado de accionamiento de las válvulas de descarga, el consumo de amperaje la lectura del manómetro de descarga de bomba (-4,5 BAR), la lectura del manómetro de final de línea (> o = 3,5BAR), y revisar fugas por empaquetadura. La prueba hidráulica de la línea de agua contactada, por su parte, tiene por objeto verificar si hay fugas de agua desde la línea HDPE, de acuerdo los niveles de presión máxima de la línea (16 BAR), la presión normal (4,5 BAR) y la presión de prueba (6,7 BAR). Cabe tener presente que la norma técnica aplicada fue la “ANSI/HI 14.6-2011”, la cual se acompaña en el apéndice 3 del presente informe.